注塑製品燒焦（jiāo）的（de）四點注意事項-永勝（shèng）模具加工廠

注塑製（zhì）品燒焦（jiāo）的四點注意（yì）事項

因素（sù）1：熔體破裂

當熔體在高速，高壓條件（jiàn）下注入容積較大（dà）的型腔時（shí），極易產（chǎn）生熔（róng）體破裂現象，此時，熔體（tǐ）表麵出現橫向斷裂，斷裂麵（miàn）積為粗（cū）糙地夾（jiá）雜在塑件表層形（xíng）成糊斑。特（tè）別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。

熔（róng）體破裂的本質是由於高聚物熔（róng）料的彈性（xìng）行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒（tǒng）附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔（róng）料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料（liào）被中（zhōng）心處的熔（róng）料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動（dòng）速度將（jiāng）重新排列，趨於平均（jun1）速度。

在此過程中，熔料（liào）將發生急劇的應力變化將產（chǎn）生應變，因注射速度（dù）極快（kuài），所受（shòu）到（dào）的應力特（tè）別大，遠遠大於熔料的應變能力，導（dǎo）致熔體破裂。

如果熔（róng）料在流道中遇有突然的形狀變（biàn）化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等（děng），熔料在死角處停留和循環，它（tā）與（yǔ）正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注（zhù）出時，由於兩者的形（xíng）變恢複不一致，不能彌（mí）合，若懸殊很大，則發生（shēng）斷裂破裂，其表現形式也是（shì）熔體破裂。

由上可知，要克服困熔體破裂，避免產生糊斑：

注意消除流道中的死角，使流道盡（jìn）量流（liú）線化;

適當提高料溫（wēn），減少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢複和彌合;

在原料中添加低分子物，因為（wéi）熔料分子量越低，分布越寬，越有利（lì）於減輕彈性效應（yīng）;

適當（dāng）控（kòng）製注射速度和螺杆轉速;

是（shì）合理設置澆口位置及選擇正（zhèng）確（què）的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想（xiǎng）。澆口的位置最好（hǎo）選擇（zé）在熔料先注入（rù）過渡腔後再進（jìn）入（rù）較大的容腔（qiāng），不要使流料直（zhí）接進入較大的容腔。

因素2：成型（xíng）條件控製不（bú）當

這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因（yīn），特別是注射速度（dù）的（de）大小（xiǎo）對其影響很大，當（dāng）流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值（zhí）時，流動狀態逐漸變為紊流。

一般情況下，層流形成的塑（sù）件表麵較為（wéi）光（guāng）亮平（píng）整，紊流（liú）條件（jiàn）下形成的塑件不僅（jǐn）表（biǎo）麵容易（yì）出現糊斑，而且塑件內（nèi）部容（róng）易產（chǎn）生（shēng）氣孔。因此，注射（shè）速度（dù）不能太（tài）高，應將流料控製（zhì）在層流狀態下充（chōng）模。

如果熔料的（de）溫度太高，容（róng）易（yì）引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦（cā）熱。

如果成型（xíng）過程中由於螺杆退回時的旋轉時（shí）間太長而產生過量（liàng）的磨擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延（yán）長（zhǎng）成（chéng）型周期，降低螺杆背壓（yā），提高料筒供料段溫度及采用（yòng）潤滑性差的原料等方法予以克服。

注射過程（chéng）中，熔料沿螺槽回流（liú）太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此（cǐ），應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常（cháng）用（yòng）的止逆（nì）環都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解（jiě）變色的熔解料（liào）注入型腔後，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺杆係統。

因素（sù）三：模具故障

如果（guǒ）模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮（suō）產生高溫氣體都會使（shǐ）樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞（sāi）物，降低合模力，改善模（mó）具的排氣不（bú）良。

模具澆口形式和位置（zhì）的（de）確定也相當重要，在設計時應充分考（kǎo）慮熔料的流動狀態和模具的排氣性能。

此外，脫模劑的用量不能（néng）太多，型腔表麵（miàn）要保持較高的（de）光潔（jié）度。

因素四：原（yuán）料不符合要求

如果原料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數（shù）太大，潤滑劑使用過量都會引起（qǐ）燒（shāo）焦及糊斑故障。

對（duì）此，應使用料鬥幹燥器或（huò）其它預幹燥方法處理原料（liào），換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

2024/07/09
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